چگونه دقت ابزارهای سنجش صنعتی را حفظ و کالیبره کنیم؟

در دنیای صنعتی امروز، هیچ چیزی به اندازه دقت اندازه‌گیری اهمیت ندارد. وقتی صحبت از کنترل فشار، دما، جریان یا سطح سیالات در یک واحد تولیدی می‌شود، حتی کوچک‌ترین خطا در ابزار سنجش می‌تواند زنجیره‌ای از اشتباهات را در کل فرآیند به وجود آورد. نتیجه آن ممکن است یک توقف خط تولید، افت کیفیت محصول یا حتی حادثه‌ای پرهزینه باشد.

ابزارهای سنجش صنعتی، چشم و گوش خطوط تولید هستند؛ داده‌هایی که آن‌ها به سیستم کنترل می‌فرستند، مبنای تصمیم‌گیری اپراتورها و تجهیزات خودکار است. اگر این داده‌ها دقیق نباشند، تنظیمات اشتباه می‌شوند و عملکرد سیستم از مسیر مطلوب خارج خواهد شد. به همین دلیل، نگهداری، پایش و کالیبره‌کردن این تجهیزات نه یک کار فرعی، بلکه بخشی از فرآیند اصلی بهره‌برداری محسوب می‌شود.

در بسیاری از صنایع، مخصوصاً بخش‌های حساس مانند پتروشیمی، داروسازی یا صنایع غذایی، دقت اندازه‌گیری نه تنها روی کیفیت نهایی محصول، بلکه بر ایمنی کارکنان و پایداری تجهیزات نیز تأثیر مستقیم دارد. برای مثال، تصور کنید یک ترانسمیتر فشار در یک بویلر صنعتی عدد اشتباهی نشان دهد؛ ممکن است اپراتور فشار واقعی را کمتر از مقدار خطرناک ببیند و در نتیجه انفجار یا آسیب جدی رخ دهد.

به همین خاطر، مهندسان ابزاردقیق همیشه توصیه می‌کنند که هیچ تجهیزی بدون کالیبراسیون و تست دوره‌ای وارد سرویس نشود. حفظ دقت ابزارهای سنجش، نیازمند ترکیبی از دانش فنی، برنامه‌ریزی منظم و استفاده از ابزارهای استاندارد است.

شما می‌توانید بهترین محصولات ابزاردقیق مورد نیاز برای تست، کالیبراسیون و نگهداری سیستم‌های اندازه‌گیری صنعتی را از فروشگاه الوصنعت تهیه کنید. الوصنعت با ارائه برندهای معتبر جهانی و خدمات مشاوره فنی، انتخاب دقیق‌ترین تجهیزات را برای واحدهای صنعتی امکان‌پذیر کرده است.

در ادامه این مقاله، قدم‌به‌قدم بررسی می‌کنیم چه عواملی باعث افت دقت ابزارها می‌شوند، چگونه می‌توان از آن جلوگیری کرد و چه استانداردهایی باید در فرآیند کالیبراسیون رعایت شوند. هدف ما این است که شما بعد از مطالعه، درک روشنی از اصول نگهداری و کالیبره‌کردن تجهیزات داشته باشید و بتوانید در مجموعه خود، سیستمی دقیق و قابل اعتماد بسازید.

عوامل مؤثر بر افت دقت ابزارهای سنجش

دقت ابزارهای سنجش صنعتی، همانند هر سیستم مکانیکی یا الکترونیکی دیگر، در طول زمان تحت تأثیر عوامل مختلفی قرار می‌گیرد. شناخت این عوامل به مهندسان کمک می‌کند تا با پیش‌بینی درست، از کاهش دقت جلوگیری کرده و زمان‌بندی مناسبی برای کالیبراسیون تعیین کنند.

یکی از مهم‌ترین عوامل، فرسایش قطعات داخلی حسگرها است. در سنسورهایی که مستقیماً با سیال در تماس‌اند، به مرور زمان تماس مکانیکی یا شیمیایی باعث خوردگی، تغییر ضخامت دیافراگم و در نتیجه، تغییر رفتار اندازه‌گیری می‌شود. برای مثال، در خطوطی که با بخار یا سیالات خورنده سروکار دارند، این پدیده بسیار رایج است.

عامل دوم، تغییرات دما و شرایط محیطی است. بسیاری از ابزارهای سنجش در محیط‌هایی نصب می‌شوند که دما، رطوبت و فشار هوا دائماً در حال تغییر است. این تغییرات باعث انبساط و انقباض قطعات، جابجایی کالیبراسیون داخلی یا حتی ایجاد نویز در سیگنال خروجی می‌شود. به همین دلیل، در صنایع حساس معمولاً از تجهیزات با جبران‌ساز دما (Temperature Compensation) استفاده می‌شود تا اثر دما کاهش یابد.

عامل سوم، لرزش و ارتعاش مکانیکی است. لرزش‌های مداوم در کنار تجهیزات دوار مانند پمپ‌ها و کمپرسورها می‌تواند اتصالات الکتریکی یا مکانیزم داخلی ابزار را از تنظیم خارج کند. برای همین نصب ابزار روی پایه‌های ضد لرزش یا استفاده از لرزه‌گیرهای صنعتی یکی از اصول مهم در طراحی است.

از سوی دیگر، آلودگی‌های محیطی نیز در افت دقت نقش زیادی دارند. گردوغبار، رطوبت، روغن یا ذرات معلق در هوا می‌توانند به درون اتصالات یا محفظه ابزار نفوذ کرده و باعث خطا شوند. در محیط‌های باز یا صنعتی سنگین، استفاده از محفظه‌های دارای استاندارد حفاظتی IP65 یا بالاتر ضروری است.

نباید از خطاهای انسانی نیز غافل شد. نصب اشتباه، انتخاب نادرست محدوده کاری (Range) یا حتی بی‌توجهی به دستورالعمل سازنده، می‌تواند باعث شود ابزار از روز اول در حالت نادقیق کار کند. به همین دلیل، آموزش اپراتورها و تکنسین‌ها در استفاده و نگهداری از تجهیزات سنجش، نقش کلیدی در پایداری عملکرد دارد.

در نهایت، گذشت زمان و پیری طبیعی تجهیزات نیز عامل اجتناب‌ناپذیر است. هر سنسور، ترانسمیتر یا گیج، طول عمر مشخصی دارد و پس از آن، دقت آن به‌طور طبیعی کاهش می‌یابد. مهم این است که پیش از رسیدن به مرحله خرابی، با برنامه‌ریزی دقیق و تست‌های دوره‌ای، عملکرد ابزار بررسی و در صورت نیاز، جایگزین شود.

اصول پایه‌ای در کالیبراسیون تجهیزات صنعتی

کالیبراسیون در ظاهر شاید فقط یک عمل ساده برای تنظیم ابزار باشد، اما در واقع، یکی از پایه‌های اطمینان‌بخش‌ترین بخش‌های هر سیستم صنعتی محسوب می‌شود. بدون کالیبراسیون دقیق، هیچ داده‌ای در صنعت قابل اعتماد نیست. در واقع، کالیبراسیون همان «تنظیم صدای دقیق ساز» در ارکستر بزرگ فرآیندهای صنعتی است.

به زبان ساده، کالیبراسیون یعنی مقایسه مقدار اندازه‌گیری‌شده توسط یک ابزار با مقدار واقعی و مرجع استاندارد. اگر اختلافی وجود داشته باشد، مقدار خطا ثبت و در صورت امکان تنظیم می‌شود. اما همین تعریف ساده، در عمل نیازمند رعایت استانداردهای دقیق و استفاده از تجهیزات مرجع معتبر است.

اولین اصل در فرآیند کالیبراسیون، داشتن مرجع معتبر (Reference Standard) است. این مرجع باید خود دارای گواهی کالیبراسیون از یک مرکز تأییدشده (مثل مراکز دارای گواهی ISO/IEC 17025) باشد. در غیر این صورت، تمام نتایج کالیبراسیون شما فاقد ارزش فنی است، زیرا به یک مرجع غیرقابل اعتماد وابسته خواهد بود.

اصل دوم، شرایط محیطی پایدار در زمان کالیبراسیون است. دما، رطوبت و حتی ارتعاش در حین کالیبره‌کردن ابزار باید کنترل‌شده باشند. به همین دلیل، در آزمایشگاه‌های معتبر، کالیبراسیون معمولاً در دمای ۲۳±۲ درجه سانتی‌گراد انجام می‌شود تا هیچ عامل خارجی در نتایج تأثیر نگذارد.

اصل سوم، روش کار استاندارد و مستندسازی دقیق است. هر تجهیز باید طبق دستورالعمل سازنده یا استاندارد بین‌المللی مشخص (مانند ISO 9001 یا ASTM E77 برای فشارسنج‌ها) کالیبره شود. ثبت نتایج قبل و بعد از تنظیم، تاریخ، نام اپراتور، ابزار مرجع و شرایط محیطی، بخشی از مدارک اجباری کالیبراسیون است.

در صنایع حساس مانند نفت و گاز یا داروسازی، کالیبراسیون تنها به‌معنای تنظیم نیست، بلکه یک الزام قانونی محسوب می‌شود. سازمان‌های بازرسی و کیفیت، صحت گزارش‌های تولید را بر اساس مدارک کالیبراسیون ابزارها بررسی می‌کنند. در واقع اگر ابزار شما فاقد گواهی کالیبراسیون معتبر باشد، کل خط تولید ممکن است مردود شود.

یکی از نکات مهم در کالیبراسیون، تفکیک بین خطای تصادفی و خطای سیستماتیک است. خطای تصادفی ناشی از تغییرات طبیعی یا نویز محیطی است، اما خطای سیستماتیک به علت تنظیم نادرست یا خرابی تجهیزات به‌صورت مداوم تکرار می‌شود. شناسایی نوع خطا به مهندس کمک می‌کند تا تصمیم بگیرد آیا نیاز به تعمیر، تعویض یا صرفاً تنظیم مجدد وجود دارد.

کالیبراسیون نه فقط برای ابزارهای جدید، بلکه برای تجهیزات در حال کار نیز باید به‌صورت دوره‌ای انجام شود. در بخش بعد، به نحوه برنامه‌ریزی دقیق برای اجرای منظم این فرآیند خواهیم پرداخت تا ابزارهای شما همیشه در بالاترین سطح دقت باقی بمانند.

برنامه‌ریزی دوره‌ای برای کالیبراسیون دقیق

کالیبراسیون اگر بدون برنامه‌ریزی انجام شود، فقط هزینه و زمان از بین می‌برد. هدف اصلی از آن، ایجاد یک چرخه اطمینان از صحت اندازه‌گیری‌ها است؛ چرخه‌ای که اگر درست طراحی شود، می‌تواند از خطاهای پرهزینه جلوگیری کند و عمر مفید تجهیزات را افزایش دهد.

اولین گام در برنامه‌ریزی، تعیین دوره مناسب کالیبراسیون برای هر ابزار است. این دوره بسته به نوع تجهیز، محیط کاری، اهمیت کاربرد و تعداد دفعات استفاده متفاوت است. برای مثال، سنسورهای حساس دما یا فشار در صنایع غذایی که به‌صورت ۲۴ ساعته کار می‌کنند، معمولاً هر سه تا شش ماه یک‌بار باید کالیبره شوند. اما در خطوطی که ابزار فقط گاهی استفاده می‌شود، ممکن است بازه زمانی یک‌ساله نیز کافی باشد.

اصل دوم، مستندسازی دقیق است. در سیستم‌های مدیریت کیفیت (مانند ISO 9001)، تمام تجهیزات اندازه‌گیری باید در فهرست «ابزارهای نیازمند کالیبراسیون» ثبت شوند. برای هر ابزار یک شناسنامه فنی ایجاد می‌شود که شامل شماره سریال، محدوده کاری، تاریخ آخرین کالیبراسیون، محل نصب، و وضعیت عملکرد فعلی است. این شناسنامه مبنای تصمیم‌گیری برای برنامه‌ریزی مجدد خواهد بود.

اصل سوم، ردیابی کالیبراسیون (Calibration Traceability) است. به بیان ساده، یعنی بتوانید هر عددی که ابزار شما نشان می‌دهد را تا یک مرجع بین‌المللی معتبر دنبال کنید. این ردیابی از طریق زنجیره‌ای از گواهی‌ها و استانداردهای جهانی تضمین می‌شود. اگر ابزار مرجع شما به سازمانی مثل NIST (مؤسسه استاندارد آمریکا) یا PTB (آلمان) متصل باشد، نتایج کالیبراسیون شما نیز معتبر خواهد بود.

در کنار این موارد، باید سیستم یادآوری یا هشدار برای زمان کالیبراسیون بعدی طراحی شود. بسیاری از واحدهای صنعتی از نرم‌افزارهای CMMS یا ERP برای مدیریت این موضوع استفاده می‌کنند تا هیچ ابزاری از چرخه کالیبراسیون جا نماند.

از دیگر نکات مهم، بررسی ابزار بعد از کالیبراسیون است. اگر اختلاف مقدار قبل و بعد از تنظیم زیاد باشد، نشانه‌ای از فرسودگی یا خرابی درونی ابزار است و باید در برنامه تعویض قرار گیرد.

در نهایت، داشتن یک آزمایشگاه معتبر داخلی یا همکاری با مراکز کالیبراسیون تاییدشده باعث می‌شود فرآیند به‌صورت منظم، قابل‌پیگیری و مستند انجام شود. بسیاری از صنایع بزرگ برای کاهش هزینه و افزایش سرعت، بخش کالیبراسیون درون‌سازمانی ایجاد کرده‌اند که زیر نظر مهندسان ابزاردقیق فعالیت می‌کند.

نقش و نگهداری گیج دما در دقت اندازه‌گیری‌ها

گیج دما یکی از پرکاربردترین ابزارهای سنجش در محیط‌های صنعتی است. از خطوط بخار گرفته تا سیستم‌های خنک‌کننده، تقریباً در تمام فرآیندهایی که دما عامل کنترل است، گیج دما حضور دارد. این ابزار ساده اما حیاتی، نقش مهمی در حفظ ایمنی، کیفیت و بازدهی فرآیند ایفا می‌کند.

دقت گیج دما یا ترمومتر عقربه ای، مستقیماً به نحوه ساخت، نصب، و نگهداری آن وابسته است. گیج‌هایی که در معرض لرزش، شوک حرارتی یا آلودگی قرار دارند، به‌مرور زمان از حالت کالیبره خارج می‌شوند و مقادیر اشتباهی نشان می‌دهند. به همین دلیل، نگهداری منظم و تست دوره‌ای آن‌ها ضروری است.

در فرآیندهای حساس مانند صنایع دارویی یا غذایی، حتی خطای چند درجه‌ای در دما می‌تواند موجب از بین رفتن کیفیت محصول یا توقف خط تولید شود. به همین خاطر، مهندسان توصیه می‌کنند که گیج‌های دما حداقل هر شش ماه یک‌بار با یک مرجع معتبر بررسی و در صورت نیاز تنظیم شوند.

انواع مختلفی از گیج دما وجود دارد؛ از مدل‌های بی‌متال (Bimetal) گرفته تا گیج‌های پرشده با مایع (Filled Type) و دیجیتال. مدل‌های بی‌متال به‌دلیل سادگی و مقاومت بالا در محیط‌های صنعتی رایج‌ترند، در حالی‌که گیج‌های دیجیتال برای کاربردهایی که نیاز به دقت زیاد دارند (مثلاً تست‌های آزمایشگاهی) مناسب‌ترند.

در نصب گیج دما باید چند نکته حیاتی رعایت شود:

• نصب در نقطه‌ای از فرآیند که دمای واقعی سیال را نشان دهد (نه نزدیک دیواره یا جریان مرده).

• جلوگیری از لرزش یا شوک مکانیکی با استفاده از لرزه‌گیر.

• استفاده از ترموول (Thermowell) برای حفاظت از سنسور در برابر تماس مستقیم با سیال خورنده.

در محیط‌هایی که نوسانات زیاد است، توصیه می‌شود از گیج‌های پرشده با گلیسیرین استفاده شود تا عقربه در برابر لرزش‌ها پایدار بماند.

همچنین همیشه باید واحد اندازه‌گیری (C°، F° یا K) روی بدنه گیج به‌درستی درج شده باشد تا خطای اپراتوری در خواندن داده‌ها پیش نیاید.

شما می‌توانید انواع گیج دما یا ترمومتر عقربه ای صنعتی را از فروشگاه الوصنعت تهیه کنید. الوصنعت مجموعه‌ای از مدل‌های استاندارد و دقیق گیج دما را از برندهای معتبر جهانی عرضه می‌کند که مناسب انواع کاربردهای صنعتی هستند. این ترمومترها با قابلیت اطمینان بالا، مقاومت حرارتی مناسب و خدمات پس از فروش، بهترین گزینه برای صنایع حساس محسوب می‌شوند.

تکنیک‌های افزایش پایداری در سیستم‌های اندازه‌گیری دما و فشار

برای حفظ دقت و پایداری اندازه‌گیری در سیستم‌های صنعتی، تنها کالیبره‌کردن ابزار کافی نیست. پایداری طولانی‌مدت نیاز به طراحی هوشمندانه، نگهداری منظم و رعایت اصول فنی در نصب و بهره‌برداری دارد. در این بخش به روش‌هایی می‌پردازیم که باعث می‌شوند ابزارهای اندازه‌گیری شما حتی در شرایط سخت صنعتی نیز با دقت بالا کار کنند.

یکی از مهم‌ترین عوامل، ثبات دمایی و مکانیکی محیط اطراف ابزار است. تغییرات ناگهانی دما یا ارتعاش شدید می‌تواند باعث خطای موقت یا دائم در سنسور شود. برای مثال، در خطوط بخار یا هوای فشرده، استفاده از ترموول برای جداسازی سنسور از شوک‌های حرارتی، یا نصب لرزه‌گیر در پایه ابزار، یکی از ساده‌ترین و مؤثرترین روش‌های افزایش پایداری است.

عامل دوم، تغذیه الکتریکی پایدار است. بسیاری از تجهیزات ابزاردقیق از جمله ترانسمیترها و سنسورهای دیجیتال، نسبت به نویز یا افت ولتاژ حساس‌اند. در صورت ناپایداری برق، خروجی سیگنال دچار خطا یا نویز می‌شود. استفاده از منابع تغذیه فیلترشده، کابل‌های شیلددار و سیستم ارتینگ مناسب، از الزامات محیط‌های صنعتی محسوب می‌شود.

عامل سوم، محافظت در برابر عوامل محیطی است. در واحدهایی که گردوغبار، رطوبت یا بخارات شیمیایی وجود دارد، ابزار باید دارای پوشش و آب‌بندی مناسب (IP65 یا بالاتر) باشد. در محیط‌های با احتمال انفجار، تجهیزات باید گواهی ضد انفجار (ATEX) داشته باشند. عدم رعایت این نکات نه‌تنها موجب افت دقت، بلکه خطر ایمنی را نیز افزایش می‌دهد.

چهارمین تکنیک مهم، به‌کارگیری مواد مقاوم در برابر خوردگی و سایش است. انتخاب جنس مناسب برای قسمت‌های در تماس با سیال – مانند استنلس‌استیل ۳۱۶L یا آلیاژ اینکونل – باعث افزایش طول عمر ابزار و حفظ دقت در بازه‌های زمانی طولانی می‌شود.

پنجمین نکته، پایش مستمر داده‌ها و تحلیل روند عملکرد است. در سیستم‌های مدرن، داده‌های اندازه‌گیری به‌صورت پیوسته در نرم‌افزار مانیتورینگ ثبت می‌شوند. بررسی تغییرات کوچک در مقادیر ثبت‌شده، می‌تواند هشدار اولیه‌ای برای کاهش دقت یا خرابی قریب‌الوقوع ابزار باشد.

در کنار این روش‌ها، بهتر است هر چند وقت یک‌بار تست مقایسه‌ای بین دو تجهیز مشابه انجام شود. این کار به مهندسان اجازه می‌دهد تا بدون نیاز به توقف فرآیند، میزان انحراف ابزار را تشخیص دهند.

در نهایت، ترکیب نگهداری صحیح، طراحی اصولی و انتخاب تجهیزات مناسب باعث می‌شود سیستم‌های اندازه‌گیری دما و فشار برای مدت طولانی در بالاترین سطح دقت کار کنند. در بخش بعد، به سراغ یکی از دقیق‌ترین و حیاتی‌ترین ابزارهای سنجش فشار یعنی ترانسمیتر فشار می‌رویم که قلب تپنده‌ی سیستم‌های کنترلی به شمار می‌آید.

ترانسمیتر فشار و نقش آن در حفظ دقت اندازه‌گیری‌ها

ترانسمیتر فشار یکی از مهم‌ترین ابزارهای ابزاردقیق در صنایع است؛ تجهیزی که نه‌تنها فشار را اندازه‌گیری می‌کند، بلکه آن را به یک سیگنال الکتریکی دقیق برای سیستم کنترل تبدیل می‌نماید. در واقع، اگر بخواهیم از “قلب” سیستم‌های اندازه‌گیری صحبت کنیم، ترانسمیتر فشار بی‌تردید یکی از حیاتی‌ترین اجزا محسوب می‌شود.

در یک خط تولید صنعتی، فشار به‌طور مستقیم با ایمنی و کیفیت محصول در ارتباط است. کوچک‌ترین انحراف از مقدار واقعی می‌تواند باعث نقص در عملکرد پمپ‌ها، انفجار در مخازن تحت فشار یا افت راندمان در فرآیند شود. از این رو، انتخاب و کالیبره‌کردن صحیح ترانسمیتر فشار، اهمیت حیاتی دارد.

ترانسمیترهای فشار معمولاً بر اساس یک سنسور داخلی (مثل Strain Gauge یا Piezoresistive) کار می‌کنند. این سنسور، تغییرات فشار را به تغییرات ولتاژ یا جریان تبدیل می‌کند. سیگنال خروجی استاندارد اغلب در بازه‌ی ۴ تا ۲۰ میلی‌آمپر تنظیم می‌شود تا در سیستم‌های کنترل صنعتی (PLC یا DCS) قابل استفاده باشد.

یکی از نکات کلیدی در حفظ دقت این ابزار، کالیبراسیون منظم و استفاده از مرجع فشار دقیق است. هرچه فشار کاری فرآیند بیشتر باشد، خطاهای کوچک نیز اثر بزرگ‌تری خواهند داشت. به همین دلیل، بسیاری از صنایع از ترانسمیترهای فشار با کلاس دقت ۰.۱٪ یا حتی ۰.۰۵٪ استفاده می‌کنند.

ترانسمیترها به دو دسته‌ی اصلی مطلق (Absolute) و گیج (Gauge) تقسیم می‌شوند. نوع مطلق، فشار را نسبت به خلأ کامل اندازه‌گیری می‌کند و در فرآیندهای حساس مانند صنایع دارویی یا خلا کاربرد دارد. نوع گیج، فشار را نسبت به فشار اتمسفر اندازه‌گیری می‌کند و در کاربردهای عمومی‌تر مورد استفاده قرار می‌گیرد.

یکی دیگر از پارامترهای مهم، پایداری بلندمدت (Long-Term Stability) است. حتی اگر ترانسمیتر کاملاً دقیق باشد، تغییرات در شرایط محیطی مثل رطوبت یا دما ممکن است در طول زمان روی مدار الکترونیکی اثر بگذارد. مدل‌هایی که با فناوری MEMS یا خازنی ساخته می‌شوند، پایداری بیشتری در شرایط سخت صنعتی دارند.

نصب صحیح نیز اهمیت زیادی دارد. ترانسمیتر باید در محلی نصب شود که از ارتعاشات دور باشد و مسیر سیال تمیز و بدون نشتی باشد. همچنین برای سیالات داغ یا خورنده، استفاده از سیل جداکننده (Diaphragm Seal) ضروری است تا از آسیب به سنسور جلوگیری شود.

در فرآیندهای دقیق مانند اندازه‌گیری فشار در خطوط گاز طبیعی یا واحدهای تقطیر، مهندسان معمولاً ترانسمیتر را به سیستم ثبت داده‌ها متصل می‌کنند تا انحرافات کوچک به‌صورت لحظه‌ای شناسایی و تحلیل شوند. این کار باعث می‌شود هرگونه خطا قبل از تأثیرگذاری بر کیفیت محصول تشخیص داده شود.

در الوصنعت می‌توانید دسترسی به تمامی مدل های ترانسمیتر فشار یا پرشر ترانسمیتر را از برندهای معتبر جهانی تهیه کنید. این مجموعه با ارائه مشاوره فنی، گارانتی اصالت کالا و مدل‌های ضدانفجار و مقاوم در برابر دما، انتخابی مطمئن برای صنایع نفت، گاز، فولاد، دارویی و غذایی فراهم کرده است.

نکات فنی نصب و نگهداری تجهیزات ابزاردقیق

حتی دقیق‌ترین ابزارهای سنجش هم اگر درست نصب یا نگهداری نشوند، کارایی خود را از دست می‌دهند. بسیاری از خطاهای اندازه‌گیری در صنایع، نه به‌خاطر کیفیت پایین تجهیزات، بلکه به دلیل نصب نادرست، محیط کار نامناسب یا بی‌توجهی به دستورالعمل‌های نگهداری اتفاق می‌افتد. در این بخش، نکاتی کاملاً کاربردی برای افزایش عمر و دقت تجهیزات ابزاردقیق ارائه می‌شود.

اولین نکته، انتخاب محل نصب مناسب است. ابزار باید در نقطه‌ای نصب شود که نماینده‌ی واقعی شرایط فرآیند باشد. برای مثال، نصب ترانسمیتر دما یا فشار در نقاطی با جریان مرده (Dead Zone) یا نزدیک به اتصالات زانویی می‌تواند موجب قرائت نادرست شود. همچنین، در خطوطی که لرزش زیاد دارند، استفاده از پایه‌های ضد لرزش الزامی است تا تجهیزات دچار انحراف یا شکست مکانیکی نشوند.

نکته دوم، محافظت در برابر شرایط محیطی است. ابزارهای ابزاردقیق اغلب در محیط‌هایی با گردوغبار، رطوبت بالا، یا بخارات شیمیایی نصب می‌شوند. استفاده از جعبه‌های حفاظتی با استاندارد IP مناسب (مثل IP65 یا IP67) می‌تواند از نفوذ رطوبت یا ذرات به داخل تجهیزات جلوگیری کند. برای فضاهای خطرناک نیز حتماً باید از مدل‌های دارای گواهی ضدانفجار (Ex-proof) استفاده شود.

سومین نکته، نگهداری و تمیزکاری منظم است. بسیاری از خطاهای سنجش ناشی از رسوب یا جرم‌گرفتگی در مسیر سیال است. شست‌وشوی دوره‌ای و استفاده از فیلتر مناسب در خطوط می‌تواند دقت ابزار را تا مدت‌ها حفظ کند. در خطوط گاز یا بخار، وجود رطوبت یا ذرات جامد می‌تواند حسگرها را مسدود کند، بنابراین فیلترگذاری درست بسیار حیاتی است.

چهارمین نکته، بررسی اتصالات الکتریکی و سیگنال‌های خروجی است. هرگونه نویز یا قطعی در کابل‌ها می‌تواند باعث تغییر قرائت یا نوسان سیگنال شود. استفاده از کابل‌های شیلددار، اتصال صحیح به زمین (ارتینگ) و جلوگیری از عبور کابل‌های سیگنال در کنار خطوط قدرت، از اصول اولیه در نصب صحیح هستند.

پنجم، تست عملکرد و کالیبراسیون در محل (Field Calibration) است. در صنایع بزرگ معمول است که تجهیزات ابزاردقیق در محل نصب و بدون جداسازی، به کمک کالیبراتورهای پرتابل تست شوند. این کار ضمن صرفه‌جویی در زمان، اطمینان می‌دهد که ابزار در شرایط واقعی فرآیند دقیق عمل می‌کند.

و نهایتاً، آموزش پرسنل بهره‌بردار اهمیت ویژه‌ای دارد. اپراتورها باید نحوه خواندن صحیح ابزار، تفسیر داده‌ها و واکنش به هشدارها را بدانند. اشتباه در تفسیر عددی ساده می‌تواند خسارات سنگینی به تجهیزات وارد کند.

پرسش و پاسخ (FAQ)

۱. هر چند وقت یک‌بار باید تجهیزات ابزاردقیق کالیبره شوند؟

بازه‌ی زمانی کالیبراسیون به نوع تجهیز، محیط کاری و حساسیت فرآیند بستگی دارد. در صنایع دقیق مثل دارویی یا پتروشیمی، معمولاً هر سه تا شش ماه یک‌بار توصیه می‌شود. اما در فرآیندهای عمومی‌تر، کالیبراسیون سالیانه کافی است. اگر ابزار در شرایط سخت (دمای بالا یا ارتعاش شدید) کار کند، بازه باید کوتاه‌تر انتخاب شود.

۲. آیا می‌توان کالیبراسیون را در محل انجام داد یا باید ابزار به آزمایشگاه ارسال شود؟

بستگی دارد. برای ابزارهایی مثل ترانسمیتر فشار یا گیج دما که قابلیت تست در محل دارند، استفاده از کالیبراتورهای پرتابل بهترین گزینه است. اما تجهیزات بسیار حساس یا ابزارهایی با دقت بالای ۰.۰۵٪ بهتر است در آزمایشگاه‌های مجهز و تحت شرایط کنترل‌شده کالیبره شوند.

۳. نشانه‌های افت دقت در ابزارهای سنجش چیست؟

نوسان در قرائت‌ها، تأخیر در پاسخ‌دهی، اختلاف عددی با ابزارهای مشابه یا ایجاد هشدارهای بی‌دلیل از علائم افت دقت هستند. در چنین شرایطی، قبل از تعویض، باید ابزار بررسی و مجدداً کالیبره شود تا مشخص گردد مشکل از خود تجهیز است یا شرایط فرآیند.

۴. تفاوت بین گیج دما و ترانسمیتر فشار در نگهداری چیست؟

گیج دما معمولاً مکانیکی است و بیشتر در معرض آلودگی و شوک مکانیکی قرار دارد، بنابراین نیاز به بازبینی ظاهری و تمیزکاری دارد. در مقابل، ترانسمیتر فشار یک تجهیز الکترونیکی است و حساسیت بیشتری نسبت به نویز برق و رطوبت دارد. نگهداری آن شامل بررسی اتصالات و سلامت سیگنال خروجی است.

۵. آیا می‌توان از یک مرکز کالیبراسیون برای تمام تجهیزات استفاده کرد؟

بله، ولی مشروط به این‌که آن مرکز دارای گواهی معتبر و محدوده تأییدشده برای همه پارامترها (فشار، دما، جریان و…) باشد. بسیاری از صنایع برای اطمینان بیشتر، کالیبراسیون ابزارهای حیاتی را در مراکزی انجام می‌دهند که گواهی ISO/IEC 17025 دارند تا نتایج به‌صورت بین‌المللی قابل ردیابی باشد.